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Nova geração de eixos desenvolvida pela engenharia brasileira estreia para atender aos desafios da mobilidade eletrificada, além de tecnologias dedicadas à eficiência energética
Alinhada com a eletrificação dos veículos comerciais e com o objetivo de avançar desenvolvimento de tecnologias voltadas à eficiência energética do trem de força, a Cummins anunciou uma nova geração de produtos.
“Estamos diante de uma mudança estrutural na forma como os eixos são concebidos. As demandas impostas pela eletrificação e pela busca crescente por eficiência exigiram uma nova abordagem de engenharia, que vai muito além da evolução incremental dos produtos. E estamos prontos! Os novos projetos representam inéditas plataformas tecnológicas que sustentarão a nossa próxima geração de eixos”, afirma Kleber Assanti, diretor geral da Divisão de Eixos da Cummins.
Substituir o motor a combustão por um sistema elétrico altera a dinâmica mecânica do veículo, impondo novos desafios aos componentes responsáveis por transmitir torque, suportar cargas e garantir durabilidade.
Nos veículos elétricos, durante os processos de desaceleração e frenagem regenerativa, o diferencial passa a atuar em sentido contrário, assumindo papel importante similar ao freio-motor, porém em níveis extremamente elevados de energia. “Nessa condição, componentes como coroa, pinhão e rolamentos passam a receber esforços quase inexistentes em aplicações convencionais. Soma-se a isso o peso adicional das baterias, que eleva significativamente as cargas aplicadas aos eixos, especialmente nas operações urbanas”, explica Rafael Souza, diretor de Produto e PMO da Divisão de Eixos da Cummins.
Essa nova realidade integra os esforços da engenharia da Cummins ao desenvolver dois eixos específicos para aplicações eletrificadas.
MS-14X: eixo preparado para caminhões elétricos urbanos
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Embora preserve a arquitetura externa da plataforma do eixo MS-120, praticamente todo o conjunto interno foi replanejado. O projeto incorpora um diferencial derivado da família 14X e, quando comparado com o antecessor, conta com rolamentos de maior capacidade, conjuntos de coroa e pinhão redimensionados e componentes internos reforçados para suportar os novos esforços gerados pela frenagem regenerativa.
Entre as tecnologias incorporadas ao projeto está o processo de Shot Pinning, um tratamento por jateamento controlado com microesferas de aço que eleva sua resistência à fadiga e aos carregamentos cíclicos característicos dos veículos elétricos. Vale reforçar que o eixo MS-120, originalmente voltado a aplicações de aproximadamente 11 toneladas, foi replanejado para atender ao novo patamar de aplicação, de até 17 toneladas, ou seja, um acréscimo de cerca de 55% em capacidade. Seu início de produção está previsto para janeiro de 2027, com montagem do diferencial na fábrica de Osasco (SP).
MC-17X: robustez para o transporte elétrico de passageiros
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Para responder a essa condição, o projeto recebeu um diferencial mais robusto, com tecnologia de solda a laser, rolamentos de maior capacidade, conjuntos de coroa e pinhão reforçados e uma nova carcaça fundida, desenvolvida exclusivamente para essa aplicação, preservando a durabilidade exigida nas operações severas do transporte coletivo. O MC-17X tem início de produção previsto para julho de 2027.
Nova plataforma de alta eficiência da Cummins
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O desenvolvimento do MT-17XHE ilustra a complexidade desse processo de engenharia. Atualmente em fase final de homologação, o projeto passa por um amplo processo de validação conduzida simultaneamente em diferentes frentes, nas quais cada etapa avalia um aspecto específico do desempenho do produto.
No Laboratório de Engenharia Mecânica (LEM), em Osasco (SP), são realizados ensaios estruturais da carcaça, incluindo ensaios de fadiga e resistência estrutural, fundamentais para assegurar a robustez e a durabilidade do conjunto. Paralelamente, na Itália, são conduzidas as validações da plataforma, com foco global de padronização de produtos, enquanto a montadora parceira realiza avaliações da aplicação integrada ao veículo. Esse processo garante que eficiência, resistência estrutural e desempenho operacional sejam comprovados antes do início da produção.
Embora o conjunto diferencial seja baseado em uma plataforma global da Cummins, a carcaça foi desenvolvida pela engenharia brasileira para atender às características específicas das aplicações nacionais. O projeto considera fatores como a topografia mais severa, maiores Pesos Brutos Totais Combinados (PBTC) permitidos pela legislação brasileira, longas distâncias percorridas, diferentes condições de pavimentação e as particularidades operacionais do transporte no País. Essas características exigem soluções estruturais específicas e uma extensa campanha de validação para garantir que o produto entregue o mesmo padrão de eficiência, robustez e confiabilidade nas condições reais de operação brasileiras.
Entre 2028 e 2030, a expectativa é expandir essa arquitetura de alta eficiência para novas aplicações, incluindo o futuro 18XHE, destinado às configurações 6x2. A evolução da plataforma reforça a estratégia da Cummins de incorporar a eficiência energética como um dos principais direcionadores da próxima geração de eixos desenvolvidos pela companhia.
